Grundsätzlich ist die Herstellung von Holzpellets relativ einfach, denn die einzelnen Schritte sind bei jedem Hersteller gleich. Entscheidend für hochwertige Pellets sind das Ausgangsmaterial, respektive der Druck unter dem die Sägespäne gepresst werden. Deshalb ist einige Erfahrung für die Herstellung erforderlich.
In Deutschland müssen Pellets die Qualitätskriterien erfüllen, die in der DINplus-Norm festgeschrieben sind, für Österreich gilt die „Önorm“. Häufig knüpfen die Hersteller von Heizkesseln die Garantie für ihr Produkt daran, dass entsprechende Pellets verfeuert werden müssen. Wird dies vom Endverbraucher ignoriert, hat er gegebenenfalls keinen Schadenersatzanspruch. Das Ziel dieser Normierung bestand darin, eine bundesweit einheitlich hohe Qualität für Pellets zu garantieren. Die Herstellung erfolgt in folgenden sechs Stufen:
Stufe 1: Das Rohmaterial
Säge- und Hobelspäne, die in Sägewerken bei der Holzverarbeitung als Abfall anfallen, bilden das Ausgangsmaterial für Pellets. Einige Produzenten von Pellets sind selbst Sägewerkbesitzer und haben die Pelletsproduktion aufgebaut, damit sie auch die Reststoffe verwerten können. Andere Produzenten hingegen müssen die Sägespäne auf dem freien Markt zu marktüblichen Preisen zukaufen, die starken Schwankungen unterliegen.
Hier zeigen sich aber auch die negativen Folgen der DINplus-Norm: Weil nur hochwertige Sägespäne verwendet werden dürfen, die kaum Verunreinigungen aufweisen, kommen als Rohstoff für Pellets lediglich Säge- und Holzspäne in Frage. Steigen die Preise aufgrund einer höheren Nachfrage, können die Pelletsproduzenten also kaum auf andere Rohstoffquellen ausweichen.
Stufe 2: Die Homogenisierung
Für die Herstellung von Pellets sind die Späne meist noch zu feucht. Ein weiteres Problem stellt deren unterschiedliche Größe dar. Deshalb werden die Späne zunächst - meist durch die Abwärme eines Heizkraftwerks - getrocknet, sodass der Wassergehalt von rund 50 auf etwa acht Prozent reduziert wird. Anschließend werden die Späne, die maximal vier Millimeter groß sein dürfen, in einer Hammermühle zerkleinert. Zugleich werden dabei Fremdkörper, etwa aus Metall, aussortiert.
Stufe 3: Das Reifen
Anschließend werden die Späne in einem Reifebehälter gelagert, in dem sie mit einem dünnen Film aus Wasser überzogen werden. Darüber hinaus wird im Reifebehälter dafür gesorgt, dass die Späne eine einheitliche Temperatur besitzen, damit sie sich anschließend leichter pressen lassen.
Stufe 4: Das Pressen
Beim Pressen werden die Sägespäne auf eine Temperatur von 80 bis 90 Grad erhitzt. Dadurch wird in den Sägespänen der Stoff Lignin freigesetzt, der als natürlicher Klebstoff fungiert. Nun werden die Sägespäne durch eine Matrize gepresst, die den Pellets ihre Form gibt. Bei der Matrize handelt es sich um ein ringförmiges Sieb mit sechs Millimeter starken Bohrungen. Die austretenden Stränge von Pellets werden regelmäßig abgeschnitten, sodass diese eine Länge von fünf Millimetern erhalten.
Stufe 5: Das Kühlen und Sieben der Pellets
Nach dem Pressen sind die Pellets weich, warm und noch instabil. Deshalb werden sie in einen Kühler gegeben, in dem die Pellets von einem Luftstrom abgekühlt werden und aushärten können. Sobald die Pellets ausreichend abgekühlt sind, werden die zerbröselten Teile der Pellets abgesiebt.
Stufe 6: Die Lagerung der Pellets
Sobald die Pellets abgekühlt sind, werden sie in werkseigenen Silos gelagert. Hier werden die Tankwagen beladen, welche die Pellets direkt zum Kunden bringen. Teilweise werden sie aber auch in Säcke abgepackt und in dieser Form verkauft. Zudem erfüllen die Silos die Funktion eines Pufferspeichers, der einen Produktionsengpass ausgleichen kann.